CAAS系列对电池材料颗粒测试压溃强度，可用于评估材料的耐压性，指导辊压工艺，且力学强度高的材料，后续的循环稳定性也会较好。

1、扣式电池意义

在新能源行业的不断发展中，需要不断进行新材料的研发测试，除了需要测试一些常规的理化性能(粒径、BET、XRD、SEM等等)外，更重要的是需要对这些新材料、新工艺制备的产品进行初步的电化学性能测试与评价，而扣式电池，作为新能源研发中的重要一环，其组装质量直接关系到材料性能的准确评估。

2、扣电组装痛点与难点

•  卷曲极片难对齐；

•  同心度全靠手感；

•  过程无法溯源；

•  批次管理混乱；

•  交叉污染隐患；

•  人员稳定性差；

•  重复劳动强度大。 

3、产品特点

•  高精度机械手+AI视觉检测+自动封口装置+高组装通量+全流程可追溯，实现自动化高精度组装。

•  扣电自动化组装——锂(钠)电正、负极材料电性能的系统化评估。

•  适配标准单工位单面手套箱；集成自动注液、自动封口、CCD定位系统、多工位吸盘等功能；组装通量可选配定制：1-10ea

•  适用于高校、科研院所等进行小批量组装锂/钠离子纽扣电池的测试需求

4、主要功能

5、设备拓展

•  可与自动电解液配液平台实现对接联动，设备单天 100 种不同配方电解液自动切换，可持续组装 400ea 电池，可同时兼容多种类型的扣电组装

•  适用电解液配方验证的纽扣电池组装和高通量电池组装

•  注液模块：

•  高精度注液系统，注液精度达到±1μL，单个电池注液量可实现0~200μL连续可调

•  注液枪头可自动切换，规避电解液交叉污染

•  配置电解液自动转运、短时储存系统，单次转运量25瓶（60mL/瓶），最大储存量200瓶

1、单面极片辊压冲片后的卷曲问题

•  单面极片在辊压后发生卷曲的情况，自动组装设备通过特殊的组装工艺以及视觉定位系统，确保卷曲的极片在入壳后保持平整且居中，电池的组装一致性得到保障。

2、人工与自动扣电设备组装数据对比

•  三元材料充放电克容量自动组装的极差值为0.6~0.9mAh/g,o值约0.25，人工组装的极差值为1~2mAh/g,o值约0.4

•  硅基材料充放电克容量自动组装的极差值为15~20mAh/g,o值约4~6，人工组装的极差值为20~40mAh/g,o值约5~10

•  自动组装与人工组装的扣电克容量平均值接近，但自动组装的数据稳定性优于人工组装

3、对三元正极片进行扣电自动组装

•  每组充/放电克容量的sigma值均小于0.4

•  每组充/放电克容量的极差值均小于1.5mAh/g

•  每组充/放电克容量的COV值均小于0.3%

4、对LFP正极片进行扣电自动组装

•  每组充/放电克容量的sigma值均小于0.4

•  每组充/放电克容量的极差值均小于1.5mAh/g

•  每组充/放电克容量的COV值均小于0.3%

5、石墨负极片进行扣电自动组装

•  每组放电克容量的sigma值小于0.8，充电克容量的sigma值小于0.5

•  每组放电克容量的极差值小于2.1mAh/g,充电克容量的极差值小于1.5mAh/g

•  每组充/放电克容量的COV值均小于0.2%

6、硅基负极片进行扣电自动组装

•  每组充/放电克容量的sigma值均小于6

•  每组充/放电克容量的极差值均小于20mAh/g

•  每组充/放电克容量的COV值均小于0.4%